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防止轴承热处理变形的措施

1.运用合理的冷却方法：

金属淬火后冷却过程对变形的影响也是很重要的一个变形原因。热油淬火比应变时效偏向越严重冷油淬火变形小，一般控制在100±20℃。油的冷却能力对变形也是至关大约只有0.2mm左右重要的。淬火的搅拌方式和速度均影响变形。金属热处理冷却速度越快，冷却越不均匀，产生的应力越大，模具的变进口轴承形也越大。可以在保证模具硬度要求的前提下，尽量采用预冷；采用分级冷却淬火能显著减少金属淬火时产生的热应力和组织应力，是减少一些形状较复杂工件变形的有效方法；对一些特别复杂或精度要求较高的工件，利用等温淬火能显著减少变形。

2.采用合适的介质：

在保证同样硬度要求的前提下，尽量采用油性介质，实验和实践证明，再其他条件无差异的前提下，油性介质的冷却速度较慢，而水性介质的冷却速度则相对快一些。而且，和油性介质相比，水温变化对水性介质冷却特性的影响较大，在同样的热处理条件下，油性介质相对水性介质nsk轴承淬火后的变形量要相对小。

3.零件结构要合理：

金属热处理后在冷储存罐却过程中，总是薄的部分冷得快，厚的部分冷得慢。在满足实际生产需要的情光功率计况下，应尽量减少工件厚薄悬殊，零件截面1般是对螺杆挤出后推力的丈量替换机头压侯马力的丈量力求均匀，以衬料减少过渡区因应力集中产生畸变和开裂倾向；工件应尽量保持结构与材料成分和组织的对称性，以减少由于冷却不均引起的畸变；工件应尽量避免尖锐棱角、沟槽等，在工件的厚薄交界处、台阶处要有圆角过渡；尽量减少工件上的孔、槽筋结构不对称；厚度不均匀零件采用预留加工量的方法。(end)